1. Faktori sirovina
Faktori sirovina direktno utiču na efekat peletiranja. Materijali sa visokim sadržajem škroba lako se želatiniraju parom. Nakon kondicioniranja, ove sirovine imaju određeni stepen viskoznosti, što je korisno za formiranje peleta. Za sirovine sa visokim sadržajem sirovih vlakana, dodavanje određene količine ulja može smanjiti trenje između materijala i prstenaste matrice tokom peletiranja, što je korisno za materijal da prođe kroz prstenastu matricu i da peleti imaju glatkiji izgled nakon formiranja. Generalno, količina dodatka je oko 1%. Dodavanje previše ulja može lako uzrokovati labavost peleta. Ako je potrebno dodati još ulja, može se razmotriti prskanje nakon peletiranja, što je posebno pogodno za proizvodnju visoko{7}}energetske hrane. Veličina čestica usitnjene sirovine određuje površinu sastava hrane. Što je finija veličina čestica, veća je površina, materijal brže apsorbira vlagu iz pare, što je korisno za kondicioniranje materijala i lakše peletiranje. Iz perspektive peletiranja, finije drobljenje rezultira većim intenzitetom peletiranja, ali zahtijeva više pare i sklono je začepljenju ako ne budete oprezni. Također, pretjerano fino drobljenje sirovina dovodi do pretjerano velike potrošnje energije. Previše krupna veličina čestica povećava habanje prstenastog kalupa i potisnog valjka, što otežava peletiranje, posebno kod prstenastih matrica malog -promjera. Ovo također rezultira lošom želatinizacijom, što dovodi do velike potrošnje materijala, niskog prinosa i visokog sadržaja praha u peletima. Stoga se za proizvodnju hrane za stoku i perad preporučuje sito od 2,5-3,0 mm za drobljenje kukuruza. Time se izbjegavaju nedostaci pretjerano fine veličine čestica, a istovremeno osigurava potrebnu veličinu čestica za pravilno kondicioniranje hrane, čime se smanjuje sadržaj praha u peletima. Nadalje, treba obratiti pažnju na ujednačenost miješanja prije peletiranja. Budući da su formulacije hrane složene i specifične težine različitih sirovina značajno se razlikuju, potrebno je koristiti različita vremena miješanja za različite formulacije i sorte kako bi se postigao koeficijent varijacije uniformnosti od približno 5%.
2. Kontrola protoka hrane
Kako bi se osiguralo da mlin za pelete radi kontinuirano i ravnomjerno pri punom opterećenju, brzina protoka materijala koji ulazi u mlin mora zadovoljiti zahtjeve za peletiranje. Struktura hranjenja treba efikasno eliminisati povremeno hranjenje uzrokovano aglomeracijom. Uzimajući za primjer mlin za pelete SZLH40, brzina protoka materijala ne bi trebala biti manja od 10T/H. Da bi se stabilizovao protok materijala u stvarnoj proizvodnji podešavanjem ulagača, razuman pristup je ugradnja tampon silosa direktno iznad mlina za pelete. Bez ovog tampon silosa, ili sa dugačkom spojnom cijevi (preko 0,5 m) između tampon silosa i hranilice, teško je garantirati stabilan protok. Mnoge fabrike stočne hrane, kada dožive abnormalnu efikasnost mlina za pelete, fokusiraju se isključivo na sam mlin za proizvodnju peleta, zanemarujući faktor napajanja. U stvarnosti, mnogo puta je smanjena efikasnost proizvodnje uzrokovana nestabilnim protokom hrane. Općenito, kada mlin za pelete radi nesmetano i normalno, dovod pare je dovoljan, ulazna kapija je potpuno otvorena, a brzina dovoda je podešena na nazivnu vrijednost dok glavni motor stalno ne postiže svoju nazivnu radnu vrijednost, može se utvrditi da je protok hrane nedovoljan. U ovom trenutku treba utvrditi uzrok i riješiti ga.
3. Proizvodni rad
Pravilno kontrolirajte razmak između tlačnog valjka i matrice. Ako je zazor premali, matrica i valjak će se lako istrošiti i proizvoditi pretjeranu buku; ako je zazor prevelik, to će uticati na ekstruziju materijala. Razmak se općenito kontrolira između 0,05 i 0,30 mm. Za mjerenje tokom podešavanja može se koristiti mjerni mjerač; Vizuelni pregled je također prihvatljiv ako senzor nije dostupan. Uzimajući za primjer novu matricu i valjak, matrica i valjak bi trebali izgledati kao da se gotovo dodiruju, ali kada nema materijala, glavna jedinica bi se trebala okretati tako da matrica ne može pomjeriti valjak. Posebno je važno da nova matrica bude uparena s novim valjkom, a razmak treba biti mali. Dodatno, valjak bi trebao biti adekvatno podmazan (obično -mast na bazi litijuma otporne na visoke-masti br.{10}}) kako bi se spriječilo izgaranje ležajeva uslijed previsoke temperature. Također treba podesiti strugač za hranjenje; u suprotnom će materijal imati poteškoća da uđe između valjka i matrice, a dio materijala će se izliti iz poklopca matrice, što će rezultirati usitnjenim česticama. Podešavanje treba osigurati da razmak između gornje ivice krivulje strugača i poklopca matrice/matrice bude približno 2-3 mm, a prednji kraj strugača ne smije izlaziti preko žlijeba za rezanje unutar unutrašnjeg otvora matrice. Nakon što su svi dijelovi mlina za pelete podešeni, mlin za pelete može se pokrenuti. Prvo pokrenite mlin za pelete, uređaj i hranilicu; u ovom trenutku, hranilica bi trebala biti u stanju niskog unosa. Kako bi se spriječilo da krhotine uđu u matricu, vanjska ispusna kapija na kontrolnim vratima treba biti otvorena kako bi se ispustio sav materijal pomiješan sa krhotinama. Nakon što se ostaci uklone, materijal se može ubaciti u kalup. Kao mjeru predostrožnosti, držite ručicu vanjskog vrata za pražnjenje i pustite da nešto materijala prvo uđe u kalup, a zatim promatrajte da li neke čestice nesmetano izlaze, dok istovremeno pratite promjenu struje. Ako se čestice normalno proizvode, struja je relativno stabilna uz minimalne fluktuacije i ne dostiže nazivnu struju, tada se brzina protoka materijala može povećati, zajedno sa izlazom pare.
4. Ring Die
Da li se materijal može istisnuti kroz kalup tokom granulacije zavisi od pritiska i trenja koji se stvaraju u otvoru kalupa. Ovo je povezano s koeficijentom trenja između materijala i stijenke matrice, sadržajem vlage, veličinom čestica sirovog materijala, temperaturom, puferskim vremenom plastične deformacije materijala i kompresibilnošću materijala. Ove karakteristike su usko povezane sa dubinom i prečnikom otvora matrice. Općenito govoreći, omjer kompresije otvora matrice trebao bi biti između 1:8 i 1:13 (tj. odnos otvora matrice i efektivne debljine matrice). Manji omjer kompresije rezultira kraćom efektivnom dužinom otvora matrice, što dovodi do manjeg pritiska na materijal unutar otvora i lakšeg istiskivanja kroz kalup. Ovo rezultira većim učinkom, ali su pelete labave, imaju visok sadržaj praha i grub izgled. Suprotno tome, veća efektivna dužina kompresionog otvora povećava pritisak na materijal unutar otvora, što rezultira gušćim, glatkijim i-kvalitetnijim peletima sa smanjenim sadržajem praha. Međutim, ovo smanjuje učinak mlina za pelet i povećava potrošnju energije po toni. Stoga će proizvođači hrane odabrati različite omjere otvora matrice kada proizvode pelete različitih specifikacija i sorti.
